從德國(guó)官方給出的概念來(lái)看，“工業(yè)4.0”，是以智能制造為主導(dǎo)的第四次工業(yè)革命，它旨在通過(guò)充分利用信息通訊技術(shù)和網(wǎng)絡(luò)空間虛擬系統(tǒng)——信息物理系統(tǒng)相結(jié)合的手段，將制造業(yè)向智能化轉(zhuǎn)型。

而汽車(chē)行業(yè)作為制造業(yè)中技術(shù)含量、智能化程度較高，產(chǎn)業(yè)集中度較高的代表，可能成為工業(yè)4.0的先導(dǎo)陣地。

在德國(guó)，奔馳汽車(chē)公司、寶馬集團(tuán)、大眾汽車(chē)集團(tuán)、博世公司都已率先試水工業(yè)4.0。在國(guó)內(nèi)，從事汽車(chē)制造的企業(yè)家也開(kāi)始認(rèn)真思考工業(yè)4.0這一浪潮可能的影響和途徑。

發(fā)生在11月底的一件小事可做注解。其時(shí)，記者來(lái)到中國(guó)客車(chē)龍頭企業(yè)鄭州宇通客車(chē)采訪，期間見(jiàn)到了宇通客車(chē)總裁湯玉祥。在超過(guò)1小時(shí)的溝通中，湯玉祥的主要話題點(diǎn)并非客車(chē)業(yè)內(nèi)形勢(shì)，而是讓他思考良多的“工業(yè)4.0”。

根據(jù)德國(guó)學(xué)術(shù)界和產(chǎn)業(yè)界的定義，18世紀(jì)引入機(jī)械制造設(shè)備定義為工業(yè)1.0，20世紀(jì)初的電氣化為工業(yè)2.0，始于20世紀(jì)70年代的生產(chǎn)工藝自動(dòng)化為工業(yè)3.0，而物聯(lián)網(wǎng)和制造業(yè)服務(wù)化迎來(lái)了以智能制造為主導(dǎo)的第四次工業(yè)革命，即工業(yè)4.0。

雖然名稱不同，但德國(guó)的“工業(yè)4.0”與美國(guó)趨勢(shì)學(xué)家杰里米？里夫金提出的“第三次工業(yè)革命”在內(nèi)涵上有諸多重合之處；對(duì)中國(guó)來(lái)說(shuō)，這一戰(zhàn)略則指向新型工業(yè)化道路之下的“兩化融合”——今年10月份，工信部部長(zhǎng)苗圩出席德國(guó)工業(yè)4.0座談會(huì)時(shí)表示，德國(guó)工業(yè)4.0戰(zhàn)略與中國(guó)的信息化和工業(yè)化深度融合戰(zhàn)略在核心理念、主要內(nèi)容和具體做法等諸多方面殊途同歸，完全可以相互學(xué)習(xí)和借鑒。

記者了解到，工業(yè)4.0的關(guān)鍵是，將軟件、傳感器和通信系統(tǒng)集成于所謂的物理網(wǎng)絡(luò)系統(tǒng)，在這個(gè)虛擬世界與現(xiàn)實(shí)世界的交匯之處，人們?cè)絹?lái)越多地構(gòu)思、優(yōu)化、測(cè)試和設(shè)計(jì)產(chǎn)品。而關(guān)于信息化與工業(yè)化的融合，苗圩曾有描述，信息網(wǎng)絡(luò)技術(shù)的廣泛應(yīng)用，可以在感知、采集、監(jiān)控生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生大數(shù)據(jù)，從而使智能制造、網(wǎng)絡(luò)制造、柔性制造成為生產(chǎn)方式變革的方向。

實(shí)際上，對(duì)于尚處在2.0～3.0中間的中國(guó)制造業(yè)來(lái)說(shuō)，如何利用好信息技術(shù)、互聯(lián)網(wǎng)技術(shù)，把“中國(guó)制造”變?yōu)椤爸袊?guó)智造”非常迫切。在12月初的一次講話中，苗圩特別提到，推進(jìn)“兩化融合”，要將“智能制造”作為重要切入點(diǎn)，促進(jìn)裝備和產(chǎn)品的智能化、通過(guò)信息技術(shù)改造和優(yōu)化制造業(yè)全流程，提高企業(yè)生產(chǎn)效率和效益。

浙江大學(xué)管理學(xué)院院長(zhǎng)吳曉波在最近一次公開(kāi)演講中也指出，信息技術(shù)與傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)跨界融合將是未來(lái)的一個(gè)必然趨勢(shì)，中國(guó)制造業(yè)要充分重視支撐跨界融合的信息技術(shù)，向定制化、智能制造、制造業(yè)服務(wù)化的方向轉(zhuǎn)型。

基于互聯(lián)網(wǎng)和物聯(lián)網(wǎng)的智慧工廠，使得多品種、小批量的生產(chǎn)成為可能。這源自生產(chǎn)方式“由集中式控制向分散式增強(qiáng)型控制的基本模式轉(zhuǎn)變”——不同的生產(chǎn)設(shè)備既能夠協(xié)作生產(chǎn)，又可以基于大數(shù)據(jù)，各自快速地對(duì)外部變化做出反應(yīng)。這將極大滿足未來(lái)人們智能化、個(gè)性化的汽車(chē)需求。

在虛擬世界與現(xiàn)實(shí)世界的交匯之處，產(chǎn)生的另一種可能是，人們操縱虛擬智能技術(shù)，更精確地完成原先難以完成的工序，或?qū)⒃痉彪s的生產(chǎn)過(guò)程簡(jiǎn)化、重構(gòu)。寶馬在蘭茨胡特工廠新近投入使用的保險(xiǎn)杠檢測(cè)設(shè)備就展現(xiàn)了這一點(diǎn)：通過(guò)非接觸的手勢(shì)識(shí)別系統(tǒng)，保險(xiǎn)杠?chē)娖峁ば蛲瓿珊蟮臋z驗(yàn)工作，可以通過(guò)檢驗(yàn)員的手勢(shì)進(jìn)行檢驗(yàn)和數(shù)據(jù)記錄，實(shí)現(xiàn)高效、可靠的質(zhì)量控制。

智能化的生產(chǎn)體系帶來(lái)的可能則是，每一個(gè)汽車(chē)零部件都有屬于自己的身份認(rèn)證，并貫穿其整個(gè)生產(chǎn)、裝備和服務(wù)環(huán)節(jié)，便于管理和追溯。這一可能已在博世洪堡工廠生產(chǎn)線變成現(xiàn)實(shí)——所有零件都有一個(gè)獨(dú)特的射頻識(shí)別碼，能同沿途關(guān)卡自動(dòng)“對(duì)話”，從而提高整個(gè)上下游的生產(chǎn)效率和經(jīng)濟(jì)效益。